Promodel
Publicado por Ivette (1 intervención) el 16/06/2010 18:21:35
hola como stas es muy importante q me ayuden alguien por casualidad sabe promodel lo q pasa es q tengo un ejercicio x resolver y estoy a mitad, y la parte ultima es muy complicada espero q me puedan ayudar muxas gracias.
Les dejo el ejercicio para q lo puedan visualizar y asi me puedan apoyar espero q me ayuden es muy importante xq tengo una expo el dia viernes.
Trabajo Final de Laboratorio
Objetivo : El presente laboratorio tiene como objetivo que los estudiantes comprendan y apliquen los conceptos básicos de simulación utilizando la herramienta de software de simulación PROMODEL, la cual proporciona una perfecta combinación de facilidad de uso y flexibilidad para modelar cualquier tipo de situación, así como la animación necesaria para darle "vida a su modelo".
Tarea
Actividad 1. Comprender claramente la situación problema planteada.
Situación Problema : En un Taller Mecánico se producen partes para automóvil a partir del ensamble de dos piezas la Pieza 1 y la Pieza 2. La Pieza 2 es adquirida de proveedores. La Pieza 1 es obtenida en el taller a través de un proceso de Torneado, desengrasado e inspección antes de obtener el producto final. El taller cuenta con dos Tornos (Locaciones independientes) de idénticas características que procesan cada uno una pieza a la vez, una máquina Desgrasadora (Locación) la que puede desengrasar dos piezas torneadas a la vez, que pueden provenir de cualquiera de los tornos, una máquina de Inspección (Locación) que puede verificar una pieza a la vez, pero que puede aceptarla o rechazarla. Con la Pieza 1 torneada y aceptada por la inspección, se realiza el ensamble con la Pieza 2 adquirida de proveedores que se encuentra en una Cola de Ensamble (Locación).
El Material para mecanizar las Piezas 1 llega al taller en Cajas de 6 unidades cada una, las cuales se acomodan en una mesa de Recepción (Locación) que tiene una capacidad de dos cajas a la vez. El costo de cada Caja de Material es de 6.00 US$ y el de la Pieza 2 es de 0.5 US$ por unidad. A partir de esta Recepción (Nodo 1) se direccionan las unidades de material para su mecanizado en el Torno 1 (Nodo 2) o en el Torno 2 (Nodo 3) con tiempos de mecanizado distribuidos normalmente con media 3 minutos y desviación estándar 0.2. Luego del mecanizado de la unidad de material en torno se obtiene la Pieza 1 torneada la cual es direccionada a la máquina Desgrasadora (Nodo 4) empleando un tiempo de 5 minutos por cada dos piezas. Luego del desgrasado se direcciona la pieza a la Inspección (Nodo 5) para la verificación y ensamble final si la calidad del mecanizado de la pieza en el torno es aceptable; el tiempo de inspección esta distribuido uniformemente con media 3 minutos y rango medio 0.3, y el tiempo de ensamble distribuido uniformemente con media 1.5 minutos y rango medio 0.2. Todo este proceso es de responsabilidad de un solo Operador, el cual controla todas las ocurrencias del taller.
Las Cajas de Material arriban a la Recepción a razón de dos cajas cada 30 minutos. Para iniciar el trabajo de mecanizado las unidades de material que llegan en las cajas se colocan en fila en una Mesa de Preparación (también incluida en el Nodo 1 pero como una nueva Locación) adyacente a la recepción con una capacidad para cinco unidades. La Pieza 2 arriba directamente (sin pasar por recepción) a una Cola para Ensamble a razón de 12 unidades cada 90 minutos (cola que puede acoger hasta 100 unidades como máximo).
El Operador al inicio de las operaciones se encuentra en la recepción del Taller (Nodo 1) desde donde inicia sus tareas. Este recurso puede moverse por el taller de acuerdo a los desplazamientos (Paths) que se definen entre Nodos en un plano o mapa de rutas (Path Network Bidireccional) predeterminado. También es responsabilidad del Operador cargar y descargar el material o las piezas de cada una de las locaciones (Interfaces de una Path Network). Las rutas y los tiempos de recorrido entre un nodo y otro se muestran en el siguiente gráfico : ( esta parte ya la hice)
Por el esfuerzo de trabajo los tornos luego de un tiempo de funcionamiento generan una paralización por falla en la cuchilla de corte, encontrándose el tiempo entre fallas distribuido Exponencialmente con media 30 minutos. Cuando una falla ocurre se produce un tiempo de paralización (DownTime) el cual ocupa un tiempo del Operador para reparar la falla distribuido Normalmente con media 1.2 minutos y desviación estándar 1 minuto.
Cuando se realiza la Inspección el 96% de las piezas son aceptadas y el resto rechazadas por defectos.
El costo del Operador es de 20 US$ la hora y el costo de cada máquina es de 5 US$ la hora.
Actividad 2. Construir el Modelo de Simulación utilizando Promodel.
Inicie Promodel y cree un nuevo modelo al que debe denominar “Caso_Final”. Defina al minuto como la unidad de medida de tiempo y metro como la unidad de medida de longitud. Active la Librería Gráfica Promod3.GLB .
Construya el Background que se utilizará como fondo (Behind Grid) de acuerdo a la figura que se le proporcciona adjunto.
Defina en primer lugar las Locaciones definiendo como registros estadísticos para la recepción, para la Mesa de Preparación y para la Cola de Ensamble (Piezas 2) Series de Tiempo (Time Series) y para las otras estadísticas básicas (Basic); también registre las variables CostoxMaquina/hr para cada locación que cuente con una.
Luego defina las Entidades (5): para la Caja, Unidad de Material, Pieza Torneada o Pieza 1, Pieza Rechazada, Pieza de Ensamble o Pieza 2. Las estadísticas para todas ellas es series de tiempo. Ninguna registra velocidad (Speed = 0). Incluya los costos de la Unidad de Material y de la Pieza 2.
A continuación defina el Path Network de acuerdo al mapa de desplazamiento indicado incluyendo los tiempos y la característica Bidireccional. Recuerde que son nueve rutas (Paths) descritas por tiempo y 6 Interfaces (uniones entre nodos y locaciones que establecen la toma del material o pieza, o la carga y descarga de material o pieza de las máquinas).
Posteriormente defina los Recursos, un solo Operador. Especifique un Operador con dos posiciones diferentes para definir su posición al realizar sus tareas. Luego indique las tareas a realizar de acuerdo a las siguientes especificaciones (Especs..) establecidas para el Path Network definido :
Se ubica en el Nodo 1 (Home), utiliza el recurso mas cercano (Closest Resource) y debe ubicarse la entidad que esta esperando mas tiempo (Longest Waiting). Indicar la lógica (Logic) para la utilización de los gráficos de posición del Operador:
Node Entry Logic Exit Logic
N1 Graphic 2 Graphic 1
N2 Graphic 1 Graphic 2
N3 Graphic 1 Graphic 2
N4 Graphic 1 Graphic 2
N5 Graphic 2 Graphic 1
Deje las otras características del recurso tal como se generan por default.
Defina los Procesos de acuerdo a la siguiente especificación y descripción de las tareas :
PROCESOS
Entitity Location Operation
ROUT ING
Blk Output Destination Rule Move Logic
Caja Recepcion Nro_Unidades=6
While Nro_Unidades 0 Do
Begin
ROUTE 2
DEC Nro_Unidades
End
WAIT 1
ROUTE 1
1 Caja Exit FIRST 1 ORDER 1 Caja
2 Unid_Material Mesa_Preparar FIRST 1
Unid_Material Mesa_Preparar
1 Unid_Material Torno 1 FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
Unid_Material Torno 2 FIRST GET Operador
MOVE WITH Operador
Unid_Material Torno 1 WAIT N(3,0.2)
FREE Operador
1 Pieza_Torn Desgras FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
THEN FREE
Unid_Material Torno 2 WAIT N(3,0.2)
FREE Operador
1 Pieza_Torn Desgras FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
THEN FREE
Pieza_Torn Desgrasadora ACCUM 2
WAIT 5
1 Pieza_Torn Inspeccion FIRST 1 GET Operadorr
MOVE WITH Operador
Pieza_Torn Inspección INT Test
WAIT U(3.2,0.3)
Test=Dist1()
IF Test=1 THEN
BEGIN
JOIN 1 Pieza_2
WAIT U(1.5,0.2)
FREE Operador
ROUTE 1
END
ELSE
BEGIN
FREE Operador
ROUTE 2
END
1 Pieza_Torn EXIT FIRST 1 INC(Total_Hecho)
2 Rechazada EXIT FIRST 1 INC(Total_Rechazado)
Pieza_2 Cola_Ensamble
1 Pieza_2 Inspeccion JOIN 1 MOVE FOR 0.05
Seguidamente defina los DownTimes para los Tornos. Estas paradas de máquina por fallas son aleatorias así como el tiempo de ocupación del Operador. Indique para la frecuencia la distribución de tiempo correspondiente y para la lógica de ocupación : USE Operador For seguido de la especificación para la distribución del tiempo de ocupación.
Defina los Arribos para las Cajas de Material y para las Piezas 2 y el Atributo de la Caja Nro_Unidades. También defina las variables globales :
Total_Hecho como del tipo integer, valor inicial 0 y sin registro estadístico.
Total_Rechazado como del tipo integer, valor inicial 0 y sin registro estadístico.
CostoxParte como real, valor inicial 0 y registro estadístico series tiempo.
CostoTotal como real, valor inicial 0 y registro estadístico series tiempo.
Definir también el atributo Hora_Ingreso para calcular el tiempo de ciclo de las piezas en el sistema, usando el comando LOG.
Finalmente defina los Costos de maquinado y del Operador. Para esto utilice la opción Cost del menú Build. Definiendo para Object Type: Locations (donde existen máquinas) y para Object Type: Resources (el Operador). En cada caso defina la unidad de costo y de tiempo.
Grave su modelo con la opción Save del Menú File.
Les dejo el ejercicio para q lo puedan visualizar y asi me puedan apoyar espero q me ayuden es muy importante xq tengo una expo el dia viernes.
Trabajo Final de Laboratorio
Objetivo : El presente laboratorio tiene como objetivo que los estudiantes comprendan y apliquen los conceptos básicos de simulación utilizando la herramienta de software de simulación PROMODEL, la cual proporciona una perfecta combinación de facilidad de uso y flexibilidad para modelar cualquier tipo de situación, así como la animación necesaria para darle "vida a su modelo".
Tarea
Actividad 1. Comprender claramente la situación problema planteada.
Situación Problema : En un Taller Mecánico se producen partes para automóvil a partir del ensamble de dos piezas la Pieza 1 y la Pieza 2. La Pieza 2 es adquirida de proveedores. La Pieza 1 es obtenida en el taller a través de un proceso de Torneado, desengrasado e inspección antes de obtener el producto final. El taller cuenta con dos Tornos (Locaciones independientes) de idénticas características que procesan cada uno una pieza a la vez, una máquina Desgrasadora (Locación) la que puede desengrasar dos piezas torneadas a la vez, que pueden provenir de cualquiera de los tornos, una máquina de Inspección (Locación) que puede verificar una pieza a la vez, pero que puede aceptarla o rechazarla. Con la Pieza 1 torneada y aceptada por la inspección, se realiza el ensamble con la Pieza 2 adquirida de proveedores que se encuentra en una Cola de Ensamble (Locación).
El Material para mecanizar las Piezas 1 llega al taller en Cajas de 6 unidades cada una, las cuales se acomodan en una mesa de Recepción (Locación) que tiene una capacidad de dos cajas a la vez. El costo de cada Caja de Material es de 6.00 US$ y el de la Pieza 2 es de 0.5 US$ por unidad. A partir de esta Recepción (Nodo 1) se direccionan las unidades de material para su mecanizado en el Torno 1 (Nodo 2) o en el Torno 2 (Nodo 3) con tiempos de mecanizado distribuidos normalmente con media 3 minutos y desviación estándar 0.2. Luego del mecanizado de la unidad de material en torno se obtiene la Pieza 1 torneada la cual es direccionada a la máquina Desgrasadora (Nodo 4) empleando un tiempo de 5 minutos por cada dos piezas. Luego del desgrasado se direcciona la pieza a la Inspección (Nodo 5) para la verificación y ensamble final si la calidad del mecanizado de la pieza en el torno es aceptable; el tiempo de inspección esta distribuido uniformemente con media 3 minutos y rango medio 0.3, y el tiempo de ensamble distribuido uniformemente con media 1.5 minutos y rango medio 0.2. Todo este proceso es de responsabilidad de un solo Operador, el cual controla todas las ocurrencias del taller.
Las Cajas de Material arriban a la Recepción a razón de dos cajas cada 30 minutos. Para iniciar el trabajo de mecanizado las unidades de material que llegan en las cajas se colocan en fila en una Mesa de Preparación (también incluida en el Nodo 1 pero como una nueva Locación) adyacente a la recepción con una capacidad para cinco unidades. La Pieza 2 arriba directamente (sin pasar por recepción) a una Cola para Ensamble a razón de 12 unidades cada 90 minutos (cola que puede acoger hasta 100 unidades como máximo).
El Operador al inicio de las operaciones se encuentra en la recepción del Taller (Nodo 1) desde donde inicia sus tareas. Este recurso puede moverse por el taller de acuerdo a los desplazamientos (Paths) que se definen entre Nodos en un plano o mapa de rutas (Path Network Bidireccional) predeterminado. También es responsabilidad del Operador cargar y descargar el material o las piezas de cada una de las locaciones (Interfaces de una Path Network). Las rutas y los tiempos de recorrido entre un nodo y otro se muestran en el siguiente gráfico : ( esta parte ya la hice)
Por el esfuerzo de trabajo los tornos luego de un tiempo de funcionamiento generan una paralización por falla en la cuchilla de corte, encontrándose el tiempo entre fallas distribuido Exponencialmente con media 30 minutos. Cuando una falla ocurre se produce un tiempo de paralización (DownTime) el cual ocupa un tiempo del Operador para reparar la falla distribuido Normalmente con media 1.2 minutos y desviación estándar 1 minuto.
Cuando se realiza la Inspección el 96% de las piezas son aceptadas y el resto rechazadas por defectos.
El costo del Operador es de 20 US$ la hora y el costo de cada máquina es de 5 US$ la hora.
Actividad 2. Construir el Modelo de Simulación utilizando Promodel.
Inicie Promodel y cree un nuevo modelo al que debe denominar “Caso_Final”. Defina al minuto como la unidad de medida de tiempo y metro como la unidad de medida de longitud. Active la Librería Gráfica Promod3.GLB .
Construya el Background que se utilizará como fondo (Behind Grid) de acuerdo a la figura que se le proporcciona adjunto.
Defina en primer lugar las Locaciones definiendo como registros estadísticos para la recepción, para la Mesa de Preparación y para la Cola de Ensamble (Piezas 2) Series de Tiempo (Time Series) y para las otras estadísticas básicas (Basic); también registre las variables CostoxMaquina/hr para cada locación que cuente con una.
Luego defina las Entidades (5): para la Caja, Unidad de Material, Pieza Torneada o Pieza 1, Pieza Rechazada, Pieza de Ensamble o Pieza 2. Las estadísticas para todas ellas es series de tiempo. Ninguna registra velocidad (Speed = 0). Incluya los costos de la Unidad de Material y de la Pieza 2.
A continuación defina el Path Network de acuerdo al mapa de desplazamiento indicado incluyendo los tiempos y la característica Bidireccional. Recuerde que son nueve rutas (Paths) descritas por tiempo y 6 Interfaces (uniones entre nodos y locaciones que establecen la toma del material o pieza, o la carga y descarga de material o pieza de las máquinas).
Posteriormente defina los Recursos, un solo Operador. Especifique un Operador con dos posiciones diferentes para definir su posición al realizar sus tareas. Luego indique las tareas a realizar de acuerdo a las siguientes especificaciones (Especs..) establecidas para el Path Network definido :
Se ubica en el Nodo 1 (Home), utiliza el recurso mas cercano (Closest Resource) y debe ubicarse la entidad que esta esperando mas tiempo (Longest Waiting). Indicar la lógica (Logic) para la utilización de los gráficos de posición del Operador:
Node Entry Logic Exit Logic
N1 Graphic 2 Graphic 1
N2 Graphic 1 Graphic 2
N3 Graphic 1 Graphic 2
N4 Graphic 1 Graphic 2
N5 Graphic 2 Graphic 1
Deje las otras características del recurso tal como se generan por default.
Defina los Procesos de acuerdo a la siguiente especificación y descripción de las tareas :
PROCESOS
Entitity Location Operation
ROUT ING
Blk Output Destination Rule Move Logic
Caja Recepcion Nro_Unidades=6
While Nro_Unidades 0 Do
Begin
ROUTE 2
DEC Nro_Unidades
End
WAIT 1
ROUTE 1
1 Caja Exit FIRST 1 ORDER 1 Caja
2 Unid_Material Mesa_Preparar FIRST 1
Unid_Material Mesa_Preparar
1 Unid_Material Torno 1 FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
Unid_Material Torno 2 FIRST GET Operador
MOVE WITH Operador
Unid_Material Torno 1 WAIT N(3,0.2)
FREE Operador
1 Pieza_Torn Desgras FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
THEN FREE
Unid_Material Torno 2 WAIT N(3,0.2)
FREE Operador
1 Pieza_Torn Desgras FIRST 1 GET Operador
MOVE WITH Operador
THEN FREE
Pieza_Torn Desgrasadora ACCUM 2
WAIT 5
1 Pieza_Torn Inspeccion FIRST 1 GET Operadorr
MOVE WITH Operador
Pieza_Torn Inspección INT Test
WAIT U(3.2,0.3)
Test=Dist1()
IF Test=1 THEN
BEGIN
JOIN 1 Pieza_2
WAIT U(1.5,0.2)
FREE Operador
ROUTE 1
END
ELSE
BEGIN
FREE Operador
ROUTE 2
END
1 Pieza_Torn EXIT FIRST 1 INC(Total_Hecho)
2 Rechazada EXIT FIRST 1 INC(Total_Rechazado)
Pieza_2 Cola_Ensamble
1 Pieza_2 Inspeccion JOIN 1 MOVE FOR 0.05
Seguidamente defina los DownTimes para los Tornos. Estas paradas de máquina por fallas son aleatorias así como el tiempo de ocupación del Operador. Indique para la frecuencia la distribución de tiempo correspondiente y para la lógica de ocupación : USE Operador For seguido de la especificación para la distribución del tiempo de ocupación.
Defina los Arribos para las Cajas de Material y para las Piezas 2 y el Atributo de la Caja Nro_Unidades. También defina las variables globales :
Total_Hecho como del tipo integer, valor inicial 0 y sin registro estadístico.
Total_Rechazado como del tipo integer, valor inicial 0 y sin registro estadístico.
CostoxParte como real, valor inicial 0 y registro estadístico series tiempo.
CostoTotal como real, valor inicial 0 y registro estadístico series tiempo.
Definir también el atributo Hora_Ingreso para calcular el tiempo de ciclo de las piezas en el sistema, usando el comando LOG.
Finalmente defina los Costos de maquinado y del Operador. Para esto utilice la opción Cost del menú Build. Definiendo para Object Type: Locations (donde existen máquinas) y para Object Type: Resources (el Operador). En cada caso defina la unidad de costo y de tiempo.
Grave su modelo con la opción Save del Menú File.
Valora esta pregunta
0